Connettività industriale e applicazioni di ultima generazione: la potenza delle reti (foto ANSA) - Blitz quotidiano
Nell’immaginario collettivo, l’industria si caratterizza come un insieme di fumi e ingranaggi rumorosi, cioè qualcosa di molto distante dalla realtà delle cose. Oggi si compone di reti di dispositivi, sensori, componenti minuscoli e sistemi di protezione altamente tecnologici, come quelli che potete trovare su Moxa.Distry.Shop.
Si tratta di un mondo complesso e affascinante, che trae potenza delle connessioni tra dispositivi remoti, essenziali per scambiare dati, monitorare i flussi e ottimizzare tutti i processi. Le reti industriali sono il motore che muove l’economia produttiva delle principali potenze mondiali e oggi spiegheremo, in modo chiaro e semplificato, come funzionano e quali incredibili vantaggi comportano, anche per l’ambiente.
Una rete industriale è un sistema di comunicazione che collega vari dispositivi all’interno di un ambiente produttivo, come macchinari, sensori e sistemi di controllo. Questa interconnessione permette lo scambio continuo di dati, essenziale per monitorare e controllare i processi industriali in tempo reale.
A differenza delle reti domestiche o aziendali tradizionali, le reti industriali sono progettate per operare in condizioni ambientali difficili, garantendo elevata affidabilità e velocità di trasmissione. Utilizzano protocolli di comunicazione specifici, come EtherNet/IP e Profinet, che assicurano una sincronizzazione precisa e una gestione efficiente dei dati tra i dispositivi collegati.
Questi protocolli facilitano la comunicazione deterministica, fondamentale per applicazioni dove il tempismo è importantissimo, come nel controllo di macchine o linee di assemblaggio automatizzate.
Lo scambio di dati nelle reti industriali è fondamentale per ottimizzare l’efficienza e la produttività degli impianti. Attraverso la raccolta e l’analisi dei dati provenienti da sensori e macchinari, è possibile monitorare lo stato delle apparecchiature, prevedere manutenzioni e intervenire tempestivamente in caso di anomalie.
Questo approccio, noto come manutenzione predittiva, riduce i tempi di inattività e prolunga la vita utile delle macchine. Inoltre consente una visione globale dei processi produttivi, oltre a facilitare la valutazione di strategie di miglioramento continuo.
Ad esempio, l’analisi dei dati di produzione può rivelare colli di bottiglia o inefficienze, quindi consente di apportare modifiche o migliorie per ottimizzare il flusso di lavoro. E infine, la condivisione dei dati tra diverse sezioni di un impianto favorisce coordinazione e flessibilità, cioè la capacità di adattare la produzione alle variazioni della domanda o a nuove esigenze del mercato.
Le reti industriali si basano su protocolli di comunicazione standardizzati, i quali definiscono le regole per lo scambio di dati tra dispositivi. Tra i più diffusi vi sono EtherNet/IP e Profinet.
EtherNet/IP combina la tecnologia Ethernet standard con il Common Industrial Protocol (CIP). Essa supporta sia la comunicazione ciclica per il controllo in tempo reale, sia quella aciclica per operazioni di configurazione e diagnostica.
Profinet, invece, utilizza Ethernet standard per scambiare dati, allarmi e informazioni diagnostiche tra controllori programmabili e altri dispositivi industriali.
Offre diverse classi di comunicazione, tra cui la Real-Time (RT) per applicazioni standard e la Isochronous Real-Time (IRT) per applicazioni che richiedono una sincronizzazione estremamente precisa.
La scelta del protocollo più adatto dipende dalle specifiche esigenze dell’impianto, considerando fattori come la velocità di comunicazione richiesta, la complessità dell’installazione e la compatibilità con i dispositivi esistenti.